回轉窯系統運作的時候是個非常重要的步驟，一般回轉窯系統的開停溫度很關鍵，保溫控制300℃以上。泰達集團在回轉窯系統上又有很多的專研和研究對于回轉窯系統開停溫度的控制也是有很關鍵的步驟。本篇，泰達集團詳細解答一下回轉窯系統溫度的控制關鍵
回轉窯系統由于堿性磚的熱膨脹系數大，1000℃的膨脹率大約為1-1.2%，文獻指出：“升溫至1000℃且磚襯中應力松馳尚未出現前，可導致300N/mm2壓應力，這相當于十倍普通鎂鉻磚的結構程度，六倍直接結合鎂鉻磚、白云石磚和尖晶石磚的結構強度，因此，任何種堿性磚都承受不了”，該文獻同時指出，“回轉窯窯體受熱膨脹率可部分補償襯內的膨脹率達0.2%-0.4%，為1000℃下普通鎂鉻磚熱膨脹率的1/3。但這是在熱平衡條件下發生的作用，故特別在點窯時烘窯速度要慢，使窯體溫度緩慢上升，才能發揮窯體的補償作用。”這是使用堿性磚的關鍵所在，因此《水泥回轉窯用耐火材料使用規程》(試行)專門于第五章第一節對窯襯的烘烤和冷卻作了明確的規定。在烘窯升溫過程中，尤其在磚面溫度300—1000℃區域內，升溫速度一定要小于60℃/h。這在理論上是很清楚的，在執行中確有一定的難度。
對于回轉窯系統以煤粉作燃料且采用火把點火的回轉窯窯來講，難點之一是溫度不易控制，因為在回轉窯內煤粉能被火把點燃且形成火焰需要一定的濃度，尤其是檢修后冷窯點火烘窯時，由于回轉窯窯內和二次風溫度都很低，煤粉燃燒速度和火焰傳播速度都較慢，因此著火濃度下限較高，當達到了著火濃度能夠點著并形成火焰時，所發出的熱量就大大的超過了所需的熱量。溫度無法控制，一個小時之內磚面溫度就會升到500℃以上，使堿性磚受到了一定的擠壓操作。為此，我建議采用雙油流油槍，小時噴油量在100—1000kg之間可任意調節，噴咀前壓力在1.0-2.OMP之間即可得到滿意的霧化，開始時用油烘窯，到一定溫度后采用煤油混燒以節約用油。磚面溫度超過1000℃后(在有火焰的情況下磚面暗紅色)改為燒煤，可較好控制升溫過程。
難點之二是回轉窯系統每次用10—20幾個小時烘窯，生產管理部門在觀念上不易接受，有時連推行8—12小時烘窯都有困難。
難點之三是回轉窯系統不準備換堿性磚時的停窯保溫問題，尤其是在事故狀態下，都想盡快冷卻(包括冷卻機，預熱系統事故)進去檢修，由于急冷使堿性磚受到操作，如上述三方面問題都存在，新換的磚第一次停窯后常發現窯皮帶著30—60mm的磚脫落，剩下的磚還可見著明顯的橫向裂紋。經過幾次這種過程的反復，新換的磚可能在幾十天內導致發生紅窯事故。
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